Oberflächentechnik & Beschichtung
Wie lange dauert ein Salzsprühtest — und wie viele Stunden sind ein guter Wert?
Die Prüfdauer legt nicht die Norm fest, sondern die Produkt- oder Kundenspezifikation; üblich sind Stufen von 24 über 240 und 480 bis 1.440 Stunden. Ein guter Wert existiert nur im Vergleich zur geforderten Klasse: Für Zinklamellenüberzüge an Verbindungselementen definiert die Norm Stufen von 240 bis 960 Stunden ohne Rotrost.
Passende Leistungen
Wie lange eine Prüfung läuft
Der Salzsprühtest läuft ununterbrochen: 35 °C Kammertemperatur, fünfprozentige Natriumchloridlösung, kontinuierlicher Sprühnebel. Die Normen DIN EN ISO 9227 und ASTM B117 beschreiben Aufbau und Durchführung — nicht die Dauer und nicht das Bestehenskriterium. Beides kommt aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Übliche Stufen sind 24, 48, 96, 240, 480, 720, 1.000 und 1.440 Stunden, häufig mit Zwischenbewertungen.
Entscheidend ist, worauf geprüft wird. Weißrost — die beginnende Zersetzung einer Zinkschicht — tritt sehr viel früher auf als Rotrost, also die Korrosion des Grundwerkstoffs. Eine Angabe wie „720 Stunden“ ohne Bewertungskriterium ist deshalb ohne Aussagekraft.
Einordnung: Was welche Systeme erreichen
Die folgenden Werte sind Anhaltspunkte aus Norm- und Herstellerangaben. Sie hängen an Schichtdicke, Passivierung, Versiegelung, Bauteilgeometrie und Prüfvorschrift — und die Systemklassen sind untereinander nur eingeschränkt vergleichbar.
| System | Größenordnung im neutralen Salzsprühtest |
|---|---|
| Galvanische Verzinkung, dickschichtpassiviert und versiegelt (DIN EN ISO 19598, zuvor DIN 50979) | je nach Schichtdicke und Warenart rund 190 bis 480 Stunden bis Rotrost |
| Zinklamellenüberzug nach DIN EN ISO 10683 | genormte Stufen von 240, 480, 600, 720 und 960 Stunden ohne Rotrost |
| Beschichtungssysteme nach DIN EN ISO 12944-6 | Prüfdauer nach Korrosivitätskategorie und Schutzdauer, bis 1.440 Stunden für C5 |
| Dünnschicht-Keramik BLACK MTB (von MTB Metall beauftragte Prüfung nach ASTM B117) | über 3.000 Stunden ohne Versagen der Beschichtung, geprüft bei 1 mil Schichtdicke |
Warum sich Stunden nicht in Jahre umrechnen lassen
Die Norm selbst stellt klar, dass das Verfahren nicht dafür gedacht ist, die Langzeit-Korrosionsbeständigkeit oder die Lebensdauer im Einsatz vorherzusagen. Es gibt keine seriöse Formel nach dem Muster „X Stunden entsprechen Y Jahren“. Die Gründe sind physikalisch:
- Die Probe ist dauerhaft benetzt — reale Bauteile durchlaufen Nass-Trocken-Zyklen.
- Es fehlen Temperaturwechsel, UV-Strahlung und die reale Schadstoffmischung.
- Für Zinküberzüge ist der Test besonders unrepräsentativ, weil sich unter Dauerbenetzung keine schützende Deckschicht bilden kann.
Wer Praxisnähe braucht, nutzt zyklische Korrosionsprüfungen — etwa nach DIN EN ISO 11997 oder VDA 233-102 — oder Freibewitterung. Der Salzsprühtest bleibt trotzdem wertvoll: als schnelles, reproduzierbares Werkzeug für Qualitätssicherung und Systemvergleich unter identischen Bedingungen.
Das Wichtigste in Kürze
- Die Prüfdauer kommt aus der Spezifikation, nicht aus der Norm — 24 bis 1.440 Stunden sind üblich.
- Ohne Bewertungskriterium ist eine Stundenangabe wertlos: Weißrost kommt weit vor Rotrost.
- Es existiert keine seriöse Umrechnung von Prüfstunden in Jahre Standzeit.
- Für Praxisnähe eignen sich zyklische Prüfungen oder Freibewitterung deutlich besser.
Weitere Fragen dazu
Was genau bedeuten Weißrost und Rotrost im Prüfbericht?
Weißrost sind weißliche Zinkkorrosionsprodukte, die Zinkschicht arbeitet noch. Rotrost bedeutet, dass der Grundwerkstoff angegriffen ist — die Schutzwirkung ist erschöpft. Beide Kriterien werden getrennt mit Stundenwerten angegeben und dürfen nicht verwechselt werden.
Sind Ergebnisse verschiedener Prüflabore vergleichbar?
Nur eingeschränkt. Vergleichbarkeit setzt dieselbe Norm und Ausgabe, dieselbe Dauer, dasselbe Bewertungskriterium, dieselbe Probenvorbereitung samt Ritz und eine nachgewiesen kalibrierte Kammer voraus. Deshalb schreibt die Norm eine regelmäßige Überprüfung der Kammerkorrosivität mit Referenzproben vor.
Wird mit oder ohne Ritz geprüft?
Beides ist üblich und muss festgelegt sein. Ein Ritz nach DIN EN ISO 17872 legt den Grundwerkstoff frei und prüft die Unterwanderung der Beschichtung. Ergebnisse mit und ohne Ritz sind nicht miteinander vergleichbar.
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