Oberflächentechnik & Beschichtung
Wie muss ein Bauteil für die Beschichtung vorbereitet werden?
Vor dem Beschichten muss das Bauteil sauber, fettfrei, trocken und definiert aufgeraut sein. Üblich sind Entgraten und Kantenrunden, gründliches Entfetten, Strahlen auf einen festgelegten Reinheitsgrad und je nach System eine chemische Vorbehandlung wie Zinkphosphatierung. Gewinde und Passflächen werden maskiert; die Schichtdicke gehört in die Toleranzrechnung.
Passende Leistungen
Die Vorbereitung Schritt für Schritt
- Konstruktiv und fertigungsseitig vorbereiten: entgraten, scharfe Kanten runden, Ablauf- und Entlüftungsmöglichkeiten vorsehen. Organische Schichten dünnen an scharfen Kanten aus und reißen dort zuerst; DIN EN ISO 12944-3 fordert deshalb gerundete Kanten.
- Entfetten: Kühlschmierstoff, Korrosionsschutzöl, Trennmittel und Handschweiß restlos entfernen — wässrig-alkalisch, mit Lösemittel oder im Dampf. Rückstände sind die häufigste Ursache für Haftungsversagen.
- Mechanisch vorbereiten: Strahlen entfernt Zunder und Rost und erzeugt die Rauheit für die mechanische Verklammerung. Für Stahl beschreibt DIN EN ISO 8501-1 die Oberflächenvorbereitungsgrade, häufig gefordert ist Sa 2½; das Rauheitsprofil richtet sich nach DIN EN ISO 8503.
- Restverunreinigungen prüfen: Staub nach DIN EN ISO 8502-3 im Klebebandtest, wasserlösliche Salze nach DIN EN ISO 8502-6 und -9.
- Chemisch vorbehandeln, wo gefordert: Zink- oder Eisenphosphatierung, bei Aluminium chromfreie Konversionsschichten.
- Maskieren: Gewinde, Passungen, Dicht- und Kontaktflächen abdecken, wenn sie unbeschichtet bleiben müssen.
Klima, Zeitfenster und Handling
Drei Randbedingungen werden regelmäßig unterschätzt:
- Taupunkt: Die Bauteiltemperatur sollte mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen, sonst schlägt sich Feuchtigkeit auf der vorbereiteten Fläche nieder.
- Zeitfenster: Nach dem Strahlen ist die Oberfläche hochreaktiv. Flugrost bildet sich je nach Klima innerhalb weniger Stunden — die Beschichtung muss zeitnah folgen.
- Handling: Ab der Vorbereitung wird nur noch mit sauberen Handschuhen gearbeitet. Ein Fingerabdruck genügt als Haftungsstörung.
Ein konkretes Beispiel für die Systemabhängigkeit: Für das von MTB Metall angebotene System auf XYLAN®-Basis 1427/G5422 nennt das Datenblatt Entfetten und leichtes Strahlen auf Ra 1,5 bis 3,5 µm, bei hohem Korrosionsschutzbedarf zusätzlich eine Zinkphosphatierung.
Was in Zeichnung und Bestellung gehört
Vieles, was später zu Reklamationen führt, ist eine Frage fehlender Angaben. Sinnvoll sind:
- welche Flächen beschichtet werden und welche frei bleiben
- Beschichtungssystem oder — besser — die geforderten Eigenschaften und Prüfverfahren
- Soll-Schichtdicke mit Toleranz und die Frage, ob Maße vor oder nach dem Beschichten gelten
- geforderter Oberflächenvorbereitungsgrad und gegebenenfalls Rauheitsvorgabe
- Prüfumfang: Schichtdickenmessung, Haftung im Gitterschnitt, Korrosionsprüfung mit Norm, Dauer und Kriterium
Wer diese Punkte früh klärt, vermeidet den klassischen Fall, dass ein maßhaltig gefertigtes Bauteil nach der Beschichtung nicht mehr montierbar ist.
Das Wichtigste in Kürze
- Sauber, fettfrei, trocken und definiert aufgeraut — das sind die vier Grundbedingungen.
- Fettrückstände und zu glatte Oberflächen sind die häufigsten Ursachen für Haftungsversagen.
- Nach dem Strahlen zügig beschichten und die Taupunktregel von 3 K einhalten.
- Schichtdicke, freie Flächen und Prüfumfang gehören in Zeichnung und Bestellung.
Weitere Fragen dazu
Muss immer gestrahlt werden?
Nein. Bei glatten, zunderfreien Zerspanungsteilen und bestimmten Gleitlacksystemen genügt oft leichtes Strahlen oder eine chemische Vorbehandlung. Maßgeblich ist das Datenblatt des Beschichtungssystems; es nennt den geforderten Zustand der Oberfläche in der Regel konkret.
Wie werden Gewinde und Passungen freigehalten?
Über Maskierung mit temperaturbeständigen Kappen, Stopfen, Klebebändern oder abziehbaren Lacken — oder durch Nachbearbeitung nach dem Beschichten. Beides muss vorher festgelegt sein, weil es Aufwand und Reihenfolge in der Fertigung bestimmt.
Wie wird die Haftung geprüft?
Bei dünnen Schichten üblicherweise im Gitterschnitt mit Klebebandabriss nach DIN EN ISO 2409, bei dickeren Systemen über einen Abreißversuch. Beide Verfahren liefern Kennwerte, die als Annahmekriterium in die Spezifikation aufgenommen werden können.
Verwandte Fragen
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